气体分馏装置开工方案

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第一章  概 述... 4

1.1试车总则... 4

1.2 装置规模... 5

1.3 装置组成... 5

1.4主要操作条件... 5

1.5工艺流程说明... 6

1.6辅助流程简述... 7

第二章  投料试车准备工作... 8

2.1试车应具备的条件... 8

2.1.1工程中间交接完成... 8

2.1.2 联动试车已完毕... 9

2.1.3人员培训已完成... 9

2.1.4各项生产管理制度已落实... 9

2.1.5 开工试运转方案已向生产人员交底... 10

2.1.6 公用工程已全部开启正常，并能够满足联合装置工艺试车要求... 10

2.1.7原料、辅助材料、备品备件、工器具等全部准备齐全到位... 10

2.1.8 化验分析准备工作已就绪... 11

2.1.9 安全、消防、急救系统已完善... 11

2.1.10 生产调度系统已正常运行... 12

2.1.11 联合装置工艺准备及试车条件确认工作已完成... 12

2.1.12 保运工作已落实... 12

2.1.13 现场保卫已落实... 13

2.2全面质量大检查... 13

2.2.1塔器检查... 13

2.2.2 冷换设备... 13

2.2.3 机泵... 13

2.2.4工艺管线... 14

2.2.5 安全设施... 14

2.2.6 仪表... 15

2.2.7公用工程... 15

2.2.8盲板... 15

第三章  引蒸汽、循环水、氮气、净化风（非）方案... 15

3.1 目的... 15

3.2引1.0MPa蒸汽... 16

3.2.1引1.0MPa蒸汽要求... 16

3.2.2引1.0MPa蒸汽流程... 16

3.3 引循环水... 17

3.3.1引装置循环水要求... 17

3.3.2引循环水流程... 17

3.4引氮气... 17

3.4.1引氮气要求... 17

3.4.2 引氮气流程... 18

3.5引仪表风... 18

3.6引非净化风... 18

第四章  蒸汽吹扫方案... 18

4.1吹扫贯通目的... 18

4.2吹扫应具备的条件... 19

4.3对全装置按有关标准验收或复验... 19

4.4 吹扫准备工作... 19

4.5 吹扫原则... 20

4.6吹扫具体要求及注意事项... 21

4.7 吹扫介质... 22

4.8合格标准... 22

4.9吹扫流程... 22

4.9.1原料及液化气球罐区吹扫流程... 23

第五章  水联运冲洗方案... 24

5.1单机试运... 24

5.1.1单机试运目的... 24

5.1.2试车前的准备... 24

5.1.3 试运要求... 25

5.1.4验收... 25

5.2水冲洗... 25

5.2.1水中洗的目的... 25

5.2.2水冲洗具备的条件... 25

5.2.3水冲洗原则... 26

5.2.4水冲洗注意事项... 26

5.2.5水冲洗流程... 26

5.3水联运... 26

5.3.1水联运的目的... 26

5.3.2水联运前的准备工作... 27

5.3.3水联运注意事项... 27

5.3.4水联运流程... 28

第六章  装置气密方案... 28

6.1气密的目的... 28

6.2气密的技术要求... 28

6.3气密前准备工作... 29

6.4气密系统的划分... 29

6.5气密试验的方法及步骤... 29

6.6气密试验要求。... 30

6.7气密的安全注意事项... 31

第七章
氮气置换方案... 31

7.1氮气置换目的... 31

7.2氮气置换安全注意事项... 31

7.3氮气置换合格标准... 31

7.4氮气置换操法... 32

7.5 氮气置换流程... 32

第八章  液化气投料试车方案... 32

第九章  事故应急处理... 32

第一章  概 述

40×104t/a气体分馏装置从建设到开始打通全部流程，直到生产出合格丙烯、混合碳四、商品丙烷等产品。为了生产考核前的平稳运行打下基础，投料试车阶段要努力做到试车不中断，不发生重大事故，预祝一次投料试车成功。
投料试车应坚持高标准、严要求、精心组织、发扬“三种精神”（全局精神、拼搏精神、科学精神），贯彻“五不开车”（条件不具备不开车、程序不清楚不开车、指挥不在场不开车、出现问题不解决不开车、安全卫生环保设施没有同时投用不开车），做到“七个坚持”（坚持各种原材料、燃料的质量要求，坚持工程质量标准、维修标准和试运中的规范标准，坚持执行试车组织的严密和试车方案、技术方案的严肃性，坚持以岗位工作标准、工艺纪律对职工行为的规范性，坚持投料试车的检查、确认、坚持对事故“四不放过”的原则，坚持安全卫生设施必须安全完好）。
1.1试车总则

1.1.1公司和基层生产单位必须在工程建设开始时即成立生产准备机构，负责各项生产准备工作，以满足试车和生产的需要。其主要领导必须从建设开始就主持该项工作，以保证工程建设与生产相衔接。
1.1.2总承包方除必须熟悉设计文件、机械、仪表、电气说明书、施工及验收规范外，还必须熟悉生产工艺流程，以保证工程质量和进度满足试车要求。
1.1.3施工的安装进度必须按照建设统筹计划规定的控制点，按期完成。工程质量必须符合有关标准、规范的规定和试车的要求。
1.1.4设计代表必须熟悉机械性能和施工及验收规范等规定。设计文件必须满足预试车的需要。施工单位在施工过程中，必须按照设计说明书、工艺流程图和施工图的要求，预留吹扫、清洗、置换等工作接口，正确安装假件、清理管道，为预试车创造条件。
1.1.5试车工作必须严格执行试车总体方案规定的程序，严禁逾越前一阶段不合格，不得进行下一阶段的试车。
1.1.6试车开始前，必须达到《石油化工大、中型建设项目试车工作暂行规定》中的条件；试车必须包括设计文件规定的全部内容；试车结果必须达到规定的标准。
1.1.7化工投料试车时各互相关联的生产装置必须具备首尾衔接的试车条件。
1.1.8化工投料试车必须经公司主管部门检查合格和批准方案后方能开始。
1.1.9当在试车过程中发生事故或故障时，必须立即查明原因，采取措施，予以排除，否则严禁继续试车。
1.1.10
预试车所需用的电力、水、燃料气、燃料油、蒸汽、易损备件和施工预算中未包括的各种化学品、各种润滑油脂，以及化工投料试车和生产考核所需的物资等，应由生产运行处和电子商务部负责保障与供应。
1.1.11
当单项工程或部分装置建成，管道系统和设备的内部处理、电气和仪表调试及单机试车合格后，应进行中间交接;全部装置联动试车合格后，应进行工程交接;化工投料试车完毕后，应签署合格证书;生产考核后应提出生产考核报告，并报公司主管部门。
1.1.12
环保工程必须与生产装置同步进行试车。各阶段试车排出的废液、废气、废渣的处理必须达到国家规定的排放标准。
1.1.13
预试车的责任划分按照公司总体试车方案执行。
1.1.14
化工投料试车应避开严寒季节，否则必须采取相应的防冻、防寒措施。
1.1.15
总承包方在工程交接后，应继续对施工质量负责，直到合同规定的施工质量保证期期满为止;供货方应按订货合同所规定的机械保证期内承担责任。
1.2 装置规模

⑴装置公称规模;40万吨/年，折合47619kg/h；实际规模：35.18万吨/年，折合41881kg/h。
⑵年操作时间：8400小时。
⑶操作弹性：60～110％。
⑷产品方案：主要生产聚合用丙烯、商品丙烷及C4组分产品。
1.3 装置组成

气体分馏装置的工艺主要由脱丙烷、脱乙烷、丙烯-丙烷分离三部分组成。由四座分馏塔及相应配套的重沸、冷凝及产品冷却等系统构成。其中：容器9台；换热器（空气却器）36台；聚结器2台；机泵14台。
1.4主要操作条件

气体分馏装置主要操作条件见下表
1.5工艺流程说明

从催化裂化装置来的脱硫液化石油气采用流量与液位串级控制，经进料聚结过滤器（1218-M-101A/B，1218-M-102A/B）脱水后进入原料缓冲罐（1218-D-101），由脱丙烷塔进料泵（1218-P-101A/B）抽出，采用液位、流量串级控制，经脱丙烷塔进料换热器（1218-E-101）与C4组分换热后进入脱丙烷塔（1218-C-101）。C2、C3 组分从塔顶馏出，经脱丙烷塔顶空冷器（1218-A-101A～F）冷凝后进入脱丙烷塔顶回流罐（1218-D-102），塔顶采用气相热旁路压力控制，回流罐采用不凝气压力控制。冷凝液一部分用脱丙烷塔回流泵（1218-P-102A/B）抽出，采用流量控制，作为脱丙烷塔回流打回脱丙烷塔塔顶；另一部分用脱乙烷塔进料泵（1218-P-103A/B）抽出，采用液位、流量串级控制，送至脱乙烷塔（1218-C-102）作为进料。C4 组分由脱丙烷塔底依次经脱丙烷塔进料换热器（1218-E-101）、C4 组分冷却器（1218-E-106）冷却后作为MTBE装置原料送至MTBE 装置。C4 组分出装置采用液控与流控串级控制。脱丙烷塔重沸器（1218-E-103）采用重油催化装置来的顶循作为热源，催化顶循采用旁路流量与塔底温度串级控制。
脱乙烷塔（1218-C-102）塔顶馏出气相经脱乙烷塔顶冷凝冷却器（1218-E-104A/B）部分冷凝后，进入脱乙烷塔回流罐（1218-D-103），塔顶采用气相馏出线压力控制。回流罐中的不凝气主要为丙烯、乙烷组分，经压力控制阀调压后送至催化装置气压机出口或燃料气管网。回流罐中的液相由脱乙烷塔回流泵（1218-P-104A/B）抽出，采用液位、流量串级控制，全部送回脱乙烷塔顶作为回流。塔底的C3 组分自脱乙烷塔塔底经流量、液位串级控制后自压进入丙烯塔-1（1218-C-103）。脱乙烷塔重沸器（1218-E-105）采用催化装置热水作为热源，热水采用塔底温度与自身流量串级控制。
丙烯塔因分离要求精度高，塔板数较多，分为两塔串联操作，前一个塔为丙烯塔-1，后一个塔为丙烯塔-2（1218-C-104）。丙烯塔-1 塔底设重沸器（1218-E-107A/B），采用催化装置热水作为热源，热水采用塔底温度与自身流量串级控制。丙烯塔-1 底的丙烷产品由丙烷泵（P-107A/B）抽出，经丙烷冷却器（E-108）冷却后作为丙烷产品送至罐区储存，采用液位与流量串级控制。丙烯塔-1顶排出的气相全部通过管道自压进入丙烯塔-2 下部，丙烯塔-2 底部液体由丙烯塔中间泵（P-106A/B）抽出，送回丙烯塔-1 顶部作为其回流，采用流量与液位串级控制。丙烯塔-2 塔顶馏出气相经丙烯塔顶空冷器（A-102A～T）冷凝后，进入丙烯塔回流罐（D-104），丙烯塔塔顶采用气相热旁路压力控制，回流罐采用不凝气压力控制。丙烯塔回流罐中液体由丙烯塔回流泵（P-105A/B）抽出后分两部分：一部分送回丙烯塔-2 顶部作为回流，采用流量控制；另一部分作为丙烯产品经丙烯冷却器（E-110）冷却后作为聚丙烯装置原料送至罐区储存，采用液位与流量串级控制。丙烯产品的纯度采用在线分析方式检测，原料及其它有分析要求物料的组成采用人工分析方式检测。
1.6辅助流程简述

本装置涉及到的公用工程包括：循环水、热水、新鲜水、高压消防水、1.0MPa(g)低压蒸汽、催化顶循、0.8MPa(g)氮气、净化压缩空气、非净化压缩空气等。
本装置采用系统管网的 1.0MPa(g) 低压蒸汽作为本装置内消防及开、停工吹扫等使用。根据总流程安排，催化装置设置热水站。本装置采用催化装置输出的100℃热水作为脱乙烷塔重沸器（1218-E-105）及丙烯塔重沸器（1218-E-107A/B）的热源。用后的75℃热水回水靠余压出装置回到催化装置热水站。气分装置内热水进出总管间设连通线，采用两位式开关阀的方式，以减少气分装置的热水用量变化对热水管网压力的影响。冬季采用热水伴热方式为各容器分水包及排水管线伴热。
本装置采用系统新鲜水作为本装置内生产用水及开工冲洗用水。
本装置采用第一联合装置内经缓冲、稳压、脱水后的净化压缩空气作为本装置的仪表用风。
本装置引入系统管网的非净化压缩空气供公用工程站使用。
本装置引入系统管网的 0.8MPa(g)氮气，经调压后作为工艺管道及设备的吹扫、置换、机泵密封、火炬放空线吹扫等使用。
本装置引入系统管网的 4.0MPa(g)氮气，在本装置内经调压后作为工艺管道及设备的气密试验使用。
本装置所有工艺物料（液化石油气、停工抽出物料、放空物料、燃料气、含油污水等）的排放均采用密闭方式。
本装置各容器压力调节阀的排放汇总后接入系统 0.45MPa(g)燃料气管网。安全阀出口的放火炬气体、在线分析仪表后的废气等的排放经汇总后排入装置内火炬气罐（1218-D-105）。装置内放火炬气体总管采用氮气吹扫。各泵的氮气密封排放气及排放的火炬气体汇总后经装置内火炬总管排入火炬气罐（1218-D-105）。正常生产过程中，各液化气容器切水采用手动方式密闭排出，经汇总后排入装置内火炬气罐（1218-D-105）。火炬气罐（1218-D-105）下半部分及分水包外部附外盘管伴热系统，充分考虑装置在事故状态下紧急排空的气化工况，用热水加热以脱除溶于污水中的易挥发烃类，火炬气罐中的水经脱水包手动排出，为避免误排放液化烃，应接至密闭容器，全厂统一回收处理。开停工污水排至装置内含油污水总管，自流出装置，至全厂含油污水处理系统。火炬气罐中的放火炬气体排至系统0.06MPa(g)火炬管网。由设备及管道低点排出的停工抽出物料汇总后，由丙烷泵（1218-P-107）送至液化石油气罐区，停工抽出总管的残余液态烃经跨线减压为气相排至火炬总管。停工时，催化顶循管道的吹扫由催化装置统一安排处理，吹扫后管道低点残留的少量含油污水排至气分装置的含油污水总管。
本装置所有泵（离心泵）均按泵生产厂的稳定流量要求设置最小流量线。
本装置产生的不合格物料经汇总后自压或泵送至液化石油气罐区储存。
本装置无直接排放的废气，无废渣排放。机泵冷却采用循环水。容器分水包排放的含油污水及检修期间产生的含油污水在地下含油污水总管中汇总后自流出装置，至联合装置或全厂的含油污水处理系统。
第二章  投料试车准备工作
2.1试车应具备的条件

试车必须高标准、严要求，按照批准的试车方案和程序进行，坚持应遵循的程序一步也不能减少，应达到的标准一点也不能降低，应争取的时间一分钟也不能放过的原则，在投料前严格检查和确认试运行应具备的条件。生产技术人员应参与技术资料的编写，掌握第一手资料。试车应具备的条件有：
2.1.1工程中间交接完成

⑴工程中交是根据工程进度可按单元或系统进行，要严格执行《石油化工大、中型建设项目试车工作暂行规定》，实现高水平中交。
⑵工程质量合格率有完整的确认资料。
⑶“三查四定”的问题整改消缺完毕，遗留项目已处理完善。
⑷影响投料的设计变更项目已施工完。
⑸工程已办理中间交接手续，装置和主体工程、配套工程、“三废”治理，安全设施，消防通道、通讯设施等全部安装完毕，按标准全部验收合格。
⑹设备安装专用工具和随机备件、材料及技术资料的交接已完成。
⑺现场施工用临时设施已全部拆除。
⑻设备、管道保温良好。设备位号和管道介质名称，流向标志齐全。现场清洁、无杂物。各类照明投用、道路畅通。
2.1.2
联动试车已完毕

⑴吹扫、清洗、气密、试压、水联运、仪表联校等已完成并经确认。仪表系统吹扫、气密要与工艺系统协调进行。
⑵设备处于完好备用状态，单机、联动试车完成，发现的问题已处理并再次试车合格。
⑶联锁调校完毕，准确可靠。在线分析仪表 、仪器、DCS系统经调试具备使用条件。
⑷岗位工器具已配齐。
2.1.3人员培训已完成

⑴各工种人员经工艺、设备、电气、仪表、安全等专业培训、考试合格。
⑵各工种人员取得上岗证及压力容器作业证，CO余热锅炉岗位操作人员取得特殊工种上岗证。
⑶各工种人员经过厂级、车间级、班组级安全教育。经考试合格，并取得安全作业证。
⑷国内同类装置培训，实习已结束。
⑸已进行岗位练兵、模拟练兵、事故演练，达到“三懂六会”。（三懂：懂原理、懂结构、懂方案规程；六会：会识图、会操作、会维护、会计算、会联系、会排除故障）。提高“六种能力”（思维能力、操作作业能力、协调组织能力、反事故能力、自我保护救护能力、自我约束能力）。
⑹操作人员提前进入装置，熟悉装置流程。
2.1.4各项生产管理制度已落实

⑴车间组织机构健全，岗位分工明确，班组生产作业制度已建立。
⑵建立一个由主管领导、职能处室、车间组成的精干的试车小组，按照分装置、分工序专人负责，领导和职能部门把关的模式，确保开工责任到人。
⑶公司生产调度已进入倒班。
⑷车间各项管理制度健全，岗位责任、巡回检查、交接班、安全生产、质量负责、经济核算、技术练兵和设备维护保养等十项制度已建立。各类管理台账、记录表、册都准备就绪。
2.1.5
开工试运转方案已向生产人员交底

⑴已进行操作法、试车方案交底、学习、讨论、通过系统的学习，操作人员、指挥人员已完全熟悉方案的内容。
⑵联合装置基础资料、临时操作法、试运转方案、安全技术规程已人手一册。
⑶试车各阶段都要有试车方案，从指挥到操作人员均已掌握。
⑷对同类装置开车以来的事故本着“四不放过”的原则已进行分析总结，吸取教训。
2.1.6
公用工程已全部开启正常，并能够满足联合装置工艺试车要求

⑴中、低压蒸汽、工业风、仪表风、循环水、除盐水、燃料气、生活水等系统压力、流量、水质、露点符合工艺要求，运行稳定可靠，排水、排污系统均已投用，各系统无跑、冒、滴、漏现象，保温良好。
⑵供电系统已平稳运行、仪表电源稳定运行，保安电源落实，电工，仪表工开始倒班巡线。
2.1.7原料、辅助材料、备品备件、工器具等全部准备齐全到位

⑴化工原辅材料，润滑油，试剂药品已按要求准备齐全，并检验合格，运到指定位置。
⑵催化剂要按试车装填的进度要求按时到货。
⑶润滑油三级过滤制度已落实，润滑油已按要求正确加入到各传动设备的润滑点。
⑷贮罐均已吹扫完毕，贮罐防静电，防雷电设施完好，系统已处于良好待用状态。开工物料已按质、按量贮存好，并可随时投入使用。
⑸备品配件及工器具齐全，可满足试车需要。
2.1.8
化验分析准备工作已就绪

⑴已建立正常分析检验制度。
⑵化验分析项目、频率、方法已确定，仪器调试完毕，试剂已备齐、分析人员已上岗。
⑶采样点已确定，采样器具，采样责任已落实。
⑷模拟采样，模拟分析已进行。控制指标和质量指标已落实。
2.1.9
安全、消防、急救系统已完善

⑴安全生产管理制度、规程、台帐齐全, 安全管理体系建立，人员经安全教育后取证上岗。
⑵动火制度、禁烟制度、车辆管理制度已建立并公布。
⑶消防巡检制度，消防车现场管理制度已制定，消防作战方案已落实，消防道路已畅通，并进行过消防演习。
⑷岗位消防器材、安全护具已备齐, 人人会用。
⑸气体防护、救护措施已落实。
⑹监测仪器配备齐全，并经检验调试好且已安放到指定的地点。现场人员劳保用品穿戴符合要求，职工急救常识已普及。
⑺生产装置、罐区的消防措施以及烟火报警器、可燃气体和有毒气体监测器已投用。完好率达到100%。
⑻安全阀试压、调校、定压、铅封完。
⑼压力容器经劳动部门确认发证。
⑽盲板已有专人管理，按要求确认所有盲板加入或撤除完毕，并绘制出盲板图。设有记录台帐，专人签名，确认现场挂牌。
⑾现场急救站已建立，并备有救护车等。救护人员实行24小时值班。
⑿火炬及各类安全设施完善，“三废”治理设施已处于待用或投用状态。
⒀环境监测所需的仪器、化学药器已备齐，分析规程及报表已准备完。各环保管理制度，各装置环保控制指标、采样点及分析频率等经批准公布执行。
⒁消防验收要完成。
2.1.10
生产调度系统已正常运行

⑴公司生产调度人员已配齐，并考核上岗。
⑵试车调度工作的正常秩序已形成，调度例会制度已建立。
⑶调度人员已熟悉各种物料输送方案，厂际、装置间互供物料关系明确且管线已开通。
⑷试车期间的原料、燃料、产品、副产品及动力平衡等均已纳入调度系统的正常管理之中。
⑸通讯联络系统运行可靠，指挥系统电话开通，直通调度、火警电话可靠好用。无线电话、报话机呼叫清晰。
2.1.11
联合装置工艺准备及试车条件确认工作已完成

生产、工程部门要做好现场配合、预试车及试运行条件的确认工作。试运行前要按《石油化工大、中型建设项目试车工作暂行规定》和《总体试车方案》中投料应具备的条件进行逐项、逐条检查，检查确认要按系统、单元进行分工，设计确认表由各有关方签字确认并存档，落实责任制。重点要确认工艺流程、设备试压内件装填、隐蔽工程、低温材质、吹扫、打靶、气密等条件。
⑴公用工程完善，确保水、电、汽、风等满足装置试车要求。
⑵装置仪表调节阀，联锁、报警、在线色谱仪、DCS、ESD系统等均已调校完毕，并处于完好状态。
⑶电气系统调校完毕，保证正常供电和事故用电。
⑷产品精制装置、MTBE装置、聚丙烯等装置均处于接料待开车状态。
2.1.12
保运工作已落实

⑴一支思想、技术和作风过硬、保运设备、工具配置齐全的保运队已组成。
⑵保运的范围、责任已划分。
⑶保运人员已上岗并佩戴标志。
⑷保运值班地点已落实并挂牌，实行24小时值班。
⑸物质供应服务到现场，实行24小间值班。
⑹机、电、仪、修人员已上岗。
2.1.13
现场保卫已落实

⑴现场保卫的组织、人员、交通工具等已落实。
⑵入厂制度、控制室等要害部门保卫制度已制订。
⑶现场保卫工作的措施已落实并发布公告。
2.2全面质量大检查
2.2.1塔器检查

①逐层检查塔内培盘、部件是否安装齐全，杂物是否清除干净。检查溢流口尺寸、堰高和塔盘水平度，确认符合设计要求。确认浮阀清洁无缺损，活动自如、筛板筛孔无堵塞。所有塔盘紧回件正确安装，能够起到良好的紧固作用。所有分布器安装定位正确，分布孔畅通。
②检查各人孔、法兰、螺丝、垫片是否符合安装要求。
③检查各附件(安全阀、压力表、液面计、放空阀等)是否齐全好用。
④检查各平台梯子是否牢固。
⑤各塔、容器、换热器的进出口法兰，人孔法兰垫片，螺栓的材质规格是否符合要求。
2.2.2
冷换设备

①检查所属的温度计、压力表是否齐全好用，放液试压堵头有无装回上紧。
②工艺连接及配件安装是否符合要求。
③检查刷漆、保温质量是否符合要求。
2.2.3
机泵

①检查机泵附件(压力表、对轮防护罩、电流表等)是否齐全好用，地脚螺丝是否紧固。
②检查联轴器安装、轴封渗漏等是否符合要求。
③检查冷却、封油系统是否畅通，润滑油加到油标规定刻度即可。
④盘车是否灵活，电机旋转方向是否正确，电机接地是否良好，机泵卫生是否良好。
⑤工艺连接及配件安装是否符合要求，所属阀门的安装是否方便操作和检修。
⑥空冷风机润滑油或润滑脂按规定加好，空冷风叶调节灵活。
⑦泵的进出口阀门、法兰、螺栓、垫片是否符合要求、盘根、填料是否压好，阀门是否灵活好用。
⑧机泵冷却水系统是否安装正确。
2.2.4工艺管线

①检查管线、管件和阀门安装是否符合工艺要求，是否方便操作和维修，保温、拌热等是否完好。
②检查各单向阀、球心阀、疏水器等的安装是否正确。
③所有管线部分的热电偶、温度计、压力表等是否齐全完好，是否方便检查和维修。
④检查固定支架和活动支架是否牢固、适用，管架基础有无倾斜、下陷，支承是否牢固，坡度是否合适。
⑤与外装置联系的有关管线是否安装完毕。盲板安装是否准确、齐全。
⑥根据施工图设计图纸、按工艺流程彻底、仔细、全面检查设备和管线安装是否正确、符合要求、阀门位置是否便于操作。
⑦按施工规范要求、检查所有塔、容器、换热器、机泵等设备施工质量有无缺陷和差错。
⑧检查阀门、盘根及填料是否安装好，法兰、垫片是否按要求且在安装上是否对好，螺栓是否满扣，材质是否符合设计要求。
⑨管线规格、型号、材质是否符合设计要求。
⑩单向阀、孔板流量计的安装方向是否正确。温度计、热电偶焊缝是否有假焊、漏焊。
2.2.5
安全设施

①所有消防、灭火器材均配备到位。
②消防水系统正常运行，所有消防栓或消防炮工况良好。
③所有安全阀处于投用状态。
④各种安全设备:空气呼吸器、防毒面具、急救设备等完好待用。
⑤装置现场除开工保运设备外，其它所有杂物清理干净。
⑥设置必须的警告标志和障碍物。
⑦安全阀是否建档、设定值是否准确、有无铅封标志。
2.2.6
仪表

①所有调节阀经过调试，全程动作灵活，动作方向正确。
②热电偶经过校验检查，测量偏差在规定范围内。流量、压力和液位测量单元检测正常。
③所有现场一次仪表正常投用，正确显示。
④ DCS 控制系统运行正常。
⑤检查装置各仪表控制回路是否符合设计要求。装置温度计、液面计、压力表及取压点的安装位置是否符合要求，是否有利于使用和维护。
2.2.7公用工程

①新鲜水、循环水、蒸汽引进装置，蒸汽管线排净冷凝水，管线上的疏水器正常运行。
②非净化风、净化风、氮气引进装置。
③所有机泵、风机已经处于带电状态。
2.2.8盲板

盲板用于管线、设备之间的相互隔离，装置施工或者枪修结束后，各系统、设备检查工作已经完成，可以按照工作程序制定盲板清单，根据工作步骤拆装盲板，并进行逐项确认。
第三章  引蒸汽、循环水、氮气、净化风（非）方案
3.1 目的

动力系统吹扫、冲洗、贯通、试压使之运转正常，为工艺系统的吹扫贯通试压做好准备。按照三查四定标准验收，中间交接完毕。装置全面检查、项目整改完毕。气体分馏装置和液化气球罐区及动力系统同时具备引水、汽、风、氮气等动力介质条件。
公用工程介质一般就是水、电、风、汽、氮气。水分为工业水、循环水、除盐水、除氧水。风一般分为净化风、非净化风。工业用电一般是380伏电源，大型机组一般是6000伏电源。一般分为低压蒸汽、中压蒸汽、高压蒸汽、超高压蒸汽。氮气按压力等级分为低压氮气、中压氮气、高压氮气。本装置使用的公用工程介质有：循环水、非净化风、仪表风、低压氮气、高压氮气、低压蒸汽、低温热水。
3.2引1.0MPa蒸汽
3.2.1引1.0MPa蒸汽要求

装置首次开工或停车检修时，蒸汽处于停用状态，蒸汽管线内会有较多的蒸汽冷凝液。因此，首先要打开装置界区1.0MPa蒸汽管网排凝阀，排掉装置界区外1.0MPa蒸汽管线内的蒸汽冷凝凝，以防止引蒸汽时发生水锤。
在开排凝阀门时，注意阀门不要开得太大太快，以免蒸汽烫伤。排凝点见汽后，排凝阀门保持稍开状态。装置开工时，界区的阀门是关闭的，此时装置蒸汽管线内的蒸汽会逐渐冷凝成水。因此，要打开装置疏水器副线阀门，排掉蒸汽管线内的冷凝液，以防止引蒸汽时出现水锤。排完蒸汽管线内的冷凝液后，疏水器副线阀门要保持稍开状态。装置内外蒸汽管线内的冷凝液排尽后，就可以引蒸汽进装置了。引蒸汽原则：先引主干线，后引支线。
稍开装置界区蒸汽管线总阀门，装置内的蒸汽管线暖管。蒸汽管线暖管时，注意开蒸汽总阀门的速度要慢点，阀门开度不要开得太大，蒸汽管线的升温速度控制在≤30℃/h，以防止管线出现水锤，甚至产生的热应力太大而损坏管线。
现场以管线是否出现异常响声作为操作阀门的参考。若蒸汽管线出现异常响声，则应停开阀门，稍微关小阀门开度至异常响声消失。当界区蒸汽压力表显示的压力达到工艺操作压力时，全开界区1.0MPa蒸汽阀门。蒸汽管线暖管时产生的蒸汽冷凝液通过稍开的疏水器副线阀门及时排掉。排凝点见汽后，打开疏水器上游阀门，关闭其副线阀。
注意疏水器副线阀门开度不要开得太大，排放点周围人员禁入，以防止人员烫伤。打开各蒸汽换热器的蒸汽调节阀上游阀门，稍开蒸汽调节阀的倒淋阀门，排掉换热器的蒸汽进料线内的蒸汽冷凝液，同时将蒸汽引至调节阀前待用。注意蒸汽换热器的蒸汽调节阀下游阀要关闭，以防止换热器处于干蒸状态，造成换热器泄漏。还有蒸汽调节阀的倒淋阀门开度不要太大，以防蒸汽烫伤。排凝点见汽后，关闭倒淋阀门。
吹扫完以蒸汽最大压力管线试压，沿流程全面检查泄漏情况。
3.2.2引1.0MPa蒸汽流程

3.3 引循环水
3.3.1引装置循环水要求

装置引循环水前先要改通装置内的循环水流程。对于有循环水调节阀的冷换设备，要打开循环水上水（下水）调节阀的上下游阀门，手动稍开循环水调节阀（阀位开度在10%为宜），关闭循环水调节阀的副线阀门，打开循环水的上水（下水）阀门。对于没有循环水调节阀的冷换设备，直接打开其上下水阀门即可。装置内的循环水流程改通后，就可以打开装置的循环水上水总阀门，将循环水引进装置。装置引循环水最关键一点就是各冷换设备的高点要排气，以防止冷换设备憋气，降低冷换设备的换热系数，影响冷换设备的换热效果。因此，每个冷换设备壳程或封头的排气阀门都要打开排气，见水后关闭排气阀门。同时每个冷换设备的回水管线的高点排气阀门也要打开排气，见水后关闭排气阀门。另外冷换设备要按从低到高的顺序排气。装置所有的冷换设备排气完成后，打开装置循环水下水总阀门，完成装置引循环水工作。由于引循环水是在冷换设备的高点排气，因此冷换设备排气时要挂好安全带，防止高处跌落伤人，必要时可以搭架作业。
先按要求拆装有关部位，然后引水。沿流程先后顺序，各拆卸处依次冲洗待赃物、铁锈等杂质冲洗干净后复位。全部冲洗干净后管线以最大水压（小于冷却器设计压力）试漏。
3.3.2引循环水流程

3.4引氮气
3.4.1引氮气要求

引氮气是比较简单的操作。首先打开装置界区氮气总阀门，将氮气引进装置内的氮气管网。氮气停用一段时间后，氮气管线内可能会有积液和铁锈等杂质。因此，其次要打开装置内氮气总管未端的倒淋阀门，用自身介质吹扫氮气总管。氮气总管吹扫干净后，关闭氮气总管未端的倒淋阀门。若是高空作业，则要戴好安全带。吹扫氮气总管线时，人要站在上风口的位置，以防止氮气窒息伤人。最后逐个打开各设备氮气管线的倒淋阀门，吹扫各设备的氮气管线，吹扫干净后，关闭其倒淋阀门。装置内各公用工程站的氮气管线也要吹扫。
3.4.2
引氮气流程
3.5引仪表风

引仪表风是比较简单的操作。首先要打开装置界区仪表风总阀门。仪表风停用一段时间后，仪表风管线内可能会有积液和铁锈等杂质。因此，其次要打开装置仪表风总管未端的倒淋阀门，用自身介质吹扫仪表风总管。仪表风总管线吹扫干净后，关闭仪表风总管未端的倒淋阀门。若是高空作业，则要戴好安全带。最后联系仪表人员，吹扫各仪表风支线。
3.6引非净化风

引非净化风是比较简单的操作。首先要打开装置界区非净化风总阀门。非净化风停用一段时间后，非净化风管线内可能会有积液和铁锈等杂质。因此，其次要打开装置非净化风总管未端的倒淋阀门，用自身介质吹扫非净化风总管。非净化风总管线吹扫干净后，关闭非净化风总管未端的倒淋阀门。若是高空作业，则要戴好安全带。最后逐个打开装置内各公用工程站的非净化风管线阀门，用自身介质吹扫公用工程站的非净化风管线。非净化风管线吹扫干净后，关闭其阀门。
第四章
蒸汽吹扫方案
4.1吹扫贯通目的

吹扫贯通一般适用于装置首次开工和装置长期闲置后开工或装置大改造设备增加和更新后开工。正常的检修后开工，因为在停工后已经进行了吹扫处理，所以一般整个装置不用进行贯通吹扫，只要求对进行了动火改造的设备管线进行贯通吹扫处理。动力系统吹扫、冲洗、贯通、试压使之运转正常，为工艺系统的吹扫贯通试压做好准备。吹扫贯通目的：⑴清除设备、管线内的铁锈、焊渣等杂物，防止卡坏阀门，堵塞孔板、管线以及设备和机泵；⑵检查管线、设备、阀门、法兰、焊缝有无泄漏，保证管线、设备畅通。⑶检查工艺管线、设备在热状态下的变化情况。⑷使操作人员进一步熟悉、掌握流程。
4.2吹扫应具备的条件

①按三查四定标准验收，中间交接完毕。
②装置全面检查、项目整改完毕。
③气体分馏装置和罐区及系统同时具备引蒸汽、净化风、非净化风、氮气、循环水、循环热水、催化装置顶循回流等动力介质条件。
④全面检查没有任何问题，发现的问题全部整改完毕，具备开工条件。
4.3对全装置按有关标准验收或复验

①查对所有图纸和施工验收等有关资料及记录、完整无误后存档。
②对未封人孔的所有设备要由专人进去检查，项目包括：内部构件的连接、焊接是否符合安装设计要求。各检测嘴子及开孔畅通。内部焊渣、焊条、螺栓、螺帽等异物彻底清扫干净。检查完毕后，待查出的问题彻底解决后由车间专项负责人决定是否封人孔。
③对已封设备的人孔，从外部检查螺栓、螺帽、垫片及上紧情况是否符合要求。同时检查和其有关的设备管线等的连接是否正确符合要求。
④工艺管线、水、电、汽、风等有无未连、未上阀门、未上螺栓及垫片和未发现的裂口、缺陷、保温等问题，予以落实处理。
⑤机泵是否按要求配装好、电缆接头、冷却水管线及进出口管线阀门、压力表是否完善，达到运转条件。
⑥和公司调度联系，落实装置外部有关的管线阀门、设备等有无未完项目，尽快予以处理。和仪表、电工联系，落实仪表、电工专业有无未处理完的问题。
⑦消防器材是否齐全完备。装置卫生彻底清理，做到工完料净场地清。
⑧各类润滑油、润滑脂及有的过滤设备是否准备好。
⑨阀门、扳子、管钳、胶带等工具是否准备好。
⑩按需要拆装有关盲板。
4.4 吹扫准备工作

4.4.1临时盲板准备齐全，蒸汽或压缩空气，风源、汽源及连接管线预接口处理好。
4.4.2管线上调节阀拆掉，孔板流量计拆掉，换成相应的短节，各动，静设备入口法兰用铁皮挡好。
4.4.3管路吹扫方案完备可行，吹扫表格制定完毕。
4.4.4管路已做好水压或气压试漏，并且水已基本排除，管线基本恢复安装
4.4.5吹扫需要安全防护用具及吹扫需要物品准备齐全
4.4.6各相关部门协助完成管线吹扫工作，管线的吹扫做到不遗漏一条线，一个阀门，一道焊口，在吹扫中发现问题，应有专人负责记录，并在停汽或泄压后处理。
4.4.7各蒸汽垫片必须全部换成石墨缠绕垫，但预拆口可吹扫结束回装时按正式管路连接。
4.4.8全部蒸汽管线已按设计施工完成。支吊架等经过验收符合设计要求，补偿器的固定螺栓已拆除。在重点部位管道支架标记支架和管架的相对位置。
4.4.9在蒸汽总管的末端安装吹扫用临时管线，加装闸阀和临时排汽管。管口向上30°-40°，排气管道应具有牢固支撑，以承受排汽的反作用力。排放管应引至室外，并加明显标志。
4.4.10在排汽管前方50米范围内应设置隔离区，并有明显标志，防止蒸汽或吹出物伤人。由专人负责，严禁行人、车辆通行。
4.5 吹扫原则

4.5.1蒸汽管线、凝液线、伴热线、 由蒸汽吹扫，因为非热力管道不能用蒸汽吹扫所以其余均用压缩空气吹扫。
4.5.2蒸汽吹扫注意先将管线预热，必须坚持先排凝后引汽。引汽要缓慢，先汽小再汽大的原则。防止水击现象发生，一旦水击，必须减汽或停汽排凝，首次给汽时必须在排空处监护，以免蒸汽烫人。蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫、流速不应低于30m/s。吹扫时通知现场各相关人员，每排出口有相关人员负责，注意安全与所开入口阀处随时保持联系。
4.5.3吹扫管线由高到低，由粗到细，逐次有序进行，空气吹扫利用公用工程压缩机进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
4.5.4各转动设备出入口隔离，静设备根据情况或因结构决定是否参加吹扫。
4.5.5吹扫过程中管线上的阀门要经常打开，关闭，这样才能将死角内的杂物吹出。发现阀门受阻不要强行开关，以免损坏阀门。
4.5.6每吹扫一条管线应在PID图做标记，并在吹扫表格记录并验收，防止漏线，空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时应在排气口设置贴白布或白漆的木质靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物应为合格。
4.5.7每吹扫完成一条管线，需要专门人员验收，根据吹扫效果决定吹扫压力和吹扫时间并进行正确回装，最终达到水运要求。
4.6吹扫具体要求及注意事项

4.6.1扫线时不得将管线内的杂物扫进塔、容器、泵和冷换设备内，要采用拆法兰、阀门，并在拆开的法兰处插入薄铁板隔离等方法。
4.6.2吹扫前，先将调节阀、限流孔板、过滤器、混合器、计量表等拆除。拆除量程低于200℃的温度计并装好丝堵，并将仪表的一次表与管线的连接阀关闭。
4.6.3吹扫时，要分段进行，待前段管线扫净后，再接仁法兰，向后段吹扫。
4.6.4所有管线按流程分清主次，逐个系统、逐段、逐条扫净，不许留下盲肠和死角而影响开工。
4.6.5扫线经调节阀时走副线，并在两端放空。冷换设备吹扫时，一程吹扫另一程必须放空，防止憋坏设备。
4.6.6蒸汽贯通前要脱水、排凝，给汽要缓慢，沿管线进行排凝防止水击。
4.6.7吹扫时，各取样点、仪表引线、压力表管、液面计等应同时吹扫至畅通，防止堵塞。
4.6.8临时蒸汽放空胶管要扎紧固定，防止蒸汽量突然增大时甩动伤人。
4.6.9向塔内吹蒸汽时，要特别注意缓慢给汽，防止冲翻塔盘，同时，塔顶要放空，塔底要排凝。
4.6.10扫线前应关闭泵的出入口阀门，装好泵入口临时过滤网，防止杂物进入泵体。
4.6.11原料及产品管线吹扫到罐区或下游装置界区拆法兰排空。
4.6.12吹扫前加好有关盲板并做好记录。操作工要熟悉流程、明确吹扫给汽点及排汽点。管线吹扫合格后，应认真填写管线吹扫记录。
4.6.13吹扫时蒸汽压力不要过低，否则影响吹扫效果。
4.6.14吹扫过程分为：暖管、管网的升压和降压、吹扫三个过程。吹扫先吹扫蒸汽总管，待总管吹扫干净后，再吹扫支管。
A、暖管：⑴打开所有的倒淋，将管中的积水排净，以免造成水击。⑵打开蒸汽总管末端放空阀门。⑶通入少量蒸汽预热蒸汽管线充蒸汽升温。缓慢打开界区主蒸汽总管上的阀门，缓慢提升管道温度，使管道平缓地进行膨胀，防止突然升高管道温度造成局部应力过大破坏管道，维持10—15℃/h的加热速率，直到管道温度达到200℃。⑷在暖管的过程中，重点检查管线支架位移、补偿器的伸缩情况。发现异常情况及时向调度报告，进行停汽处理。
B、管网的升压和降压：⑴关闭蒸汽总管末端放空阀门，缓慢打开厂区外蒸汽总管上的阀门，提高管道蒸汽压力。⑵当蒸汽总管压力达到0.1MPa时，每次提升0.1MPa，每升1个等级，沿线检查人员区域内管道的质量状况，发生漏气现象报告给调度。当达到压力等级并检查管道无问题后，打开蒸汽总管末端放空阀门放散。15分钟后检查无问题后，关闭蒸汽总管末端放空阀门，继续升压至上一个等级，合格后放散，如此直至压力升至0.8MPa。
C、吹扫：⑴如管网压力能满足蒸汽管道的连续吹扫，则打开蒸汽总阀，对管道进行连续吹扫。⑵如管网压力不能满足蒸汽管道的连续吹扫，需先关闭末端阀门，对管道进行升压，当压力升至0.8MPa时，打开末端阀门进行吹扫，当压力降为0.4MPa时，关闭末端控制阀门继续升压，如此反复进行吹扫，流速不应低于30m/s。吹扫次数根据现场情况确定。⑶吹扫一定时间后，关闭末端阀门，安放检测木板，打开阀门进行检测，每次吹扫15min，关闭末端控制阀门，检查木板，直至板上无铁锈，焊渣等其它脏物。
4.6.15整个吹扫过程中，由公司调度统一安排，分别在装置内蒸汽总阀、装置外蒸汽总阀、蒸汽总管末端设置操作点。试压工作由建设单位组织、检验，施工单位安装试压装置并配合，组成吹扫小组。
4.7 吹扫介质

1.0MPa 过热蒸汽，温度250-300℃。
4.8合格标准

通常用刨光的木板或铝合金板等置于排汽口处检查，板上无铁锈、赃物为吹扫合格。
4.9吹扫流程

具体根据气体分馏装置的实际流程。给汽点一般在塔、容器的底部、泵出口;排空点一般在塔、容器顶部放空和装置界区拆法兰，塔、容器、冷换设备、调节阀组低点排凝。具体流程图如下：
4.9.1原料及液化气球罐区吹扫流程

4.9.2脱丙烷塔系统流程
2.9.3脱乙烷塔系统
2.9.4丙烯塔-1系统
第五章  水联运冲洗方案

装置单机试运、水冲洗、水联运一般适用于装置首次开工和装置长期闲置后开工或装置大改造后开工，正常的检修后开工，设备已经经过了长期运行的考验，停工后又进行了吹扫处理，检修过程中对设备也进行清扫，系统内已不存在大量的杂物，所以正常的开工一般不用单机试运、水冲洗、水联运。
5.1单机试运
5.1.1单机试运目的

单机试运与水联运同时迸行，目的是考察机泵的性能及施工质量。
5.1.2试车前的准备

试车前要做作好准备工作，保证试车的顺利进行。
⑴检查安装或检修记录，确认检修或安装数据正确。
⑵电机单试合格，确认转向正确。
⑶泵启动前必须盘车轴承转动灵活。
⑷润滑油、冷却水等系统正常，零附件齐全好用。
⑸盘车无卡涩现象和异常声响，轴封渗漏符合要求。
⑹机泵试运前先点启动一次，观察转动情况，如发现异常情况应立即切断电源处理。若转动正常，则继续运行。
5.1.3
试运要求

⑴离心泵严禁空负荷试车，应带负荷试车。
⑵滑动轴承温度不大于65℃，滚动轴承温度不大于70℃。
⑶机泵振动值不得超过标准，见下表：
额定转数n/min        3000        1500        1000        750以下
振动值/mm        0.06        0.09        0.13        0.16
⑷运转平稳、无杂音、冷却水和润滑油系统工作正常，泵及附属管路无泄漏。
⑸控制流量、压力和电流在规定范围内。
5.1.4验收

根据《石油、重化学及天然气工业离心泵标准》第十版对试运的机泵进行验收。
⑴连续运转24小时后，各项技术指标均达到设计要求，能满足生产需要。
⑵达到完好标准。
⑶资料齐全、准确，按相关规定办理验收手续。
5.2水冲洗
5.2.1水中洗的目的

水冲洗的目的是进一步把塔、容器、冷换设备、管线内的铁锈、焊渣及其它杂物彻底清除干净，防止损坏机泵，堵塞调节阀、流量计等，使管线流程畅通无阻，为水联运做准备。主要机泵带负荷试运。
5.2.2水冲洗具备的条件

⑴装置吹扫工作已完毕。设备、管道、仪表达到生产要求。
⑵装置排水系统畅通。水、电、汽、净化风、非净化风全部引入装置。
⑶应拆的孔板、流量计、调节阀、仪表等均已拆完，应加的盲板均已加好。
⑷有放空阀的全部打开，没有放空阀的系统在要拆的法兰、阀门的位置先挂好牌，以便临时拆开排水。
⑸所有仪表引线阀关闭。机泵单机试运完毕。
⑹水冲洗配置的临时管线现已接好。
5.2.3水冲洗原则

⑴凡是容器、塔、机泵、冷换设备入口前手阀拆开。不能拆开时先走副线，冲干净后再走正线。
⑵冲洗要间断和分段进行，待前段管线冲洗干净后，再接上法兰向后段冲洗。
⑶所有管线按流程分清主次，逐个系统，逐条冲洗，并联设备交换冲洗。
⑷液面计、压力表短管、取样管、放空管等应同时冲洗干净。
5.2.4水冲洗注意事项

⑴各塔、容器底、调节阀低点放空、法兰拆断处要经常排水，排除杂物。
⑵机泵开启后，运转必须由专人看管，排水量控制在泵的排量的1/3-1/2，即泵出口阀不能开大，控制电流，严禁超负荷。
⑶水冲洗完毕，拆除的孔板、流量计、调节阀、过滤器、法兰必须装好，回装的垫片必须符合规格要求，并且安装正确。
⑷水冲洗完毕后，排干净管线和设备内的存水，系统排水时塔顶、容器顶的放空阀必须先打开，防止负压损坏设备。
5.2.5水冲洗流程

先用泵将塔、容器装满新鲜水;排空点一般在塔、容器底部和装置界区及进入塔、容器泵等设备入口处第一道阀门拆法兰。塔、容器、冷换设备、调节阀组低点排空。具体流程如下：
从气体分馏装置高压瓦斯管线接新鲜水
5.3水联运
5.3.1水联运的目的

主要检验静设备、管线是否泄漏，转动设备是否完好，仪表及计算机是否灵敏准确，操作人员是否熟悉流程和设备仪表性能。具体达到下列目的:⑴较长时间地考察机泵性能。⑵调试流量、压力、液位等仪表。⑶打通流程。⑷进行技术练兵、事故演习，使操作人员更进一步熟悉流程、操作方法。
5.3.2水联运前的准备工作

水联运前要做作好准备工作，保证试车的顺利进行。⑴机泵单机试运完毕，管线、设备冲洗、试压完毕。⑵按工艺流程，检查阀门开关是否正确，压力表等是否装好。⑶检查全部孔板、流量计、调节阀、过滤器、法兰是否装好。⑷各机泵入口装好临时过滤网。⑸改好水联运流程。加好进、出装置管线盲板，并要有专人检查、记录。
5.3.3水联运注意事项

⑴参加水联运的塔、容器装水液面控制在50% -70%. 保证水能循环起来同时机泵不抽空。
⑵各备用泵轮换使用，注意调节泵流量，维持水量平衡;注意观察电机电流，严禁超负荷烧毁电机。每2小时切换一次备用泵。
⑶水运过程中，各控制回路要全部投用，调节阀要经常活动，有卡住或堵塞现象及时处理，做好流量、压力、液面数据的记录工作。
⑷严禁将水串入风系统管线、氮气线或蒸汽线。
⑸水联运结束后，打开工艺管线、设备的低点放空阀放水，注意顶部放空阀打开。
⑹各泵待抽空后停下来，拆除泵入口过滤网。
⑺按规定，对电机轴承温度和机体振动值进行测试，并作记录。
⑻联运过程中，对设备、管道设施进行详细检查，畅通无泄漏为合格。
⑼水联运完毕后，系统水放净，用氮气或压缩空气吹净存水。
⑽水联运中如发现压力下降过快，应检查流程是否正确、或设备管线是否泄漏，并及时处理。
⑾水联运结束后检查下水道是否畅通，打开工艺管线、设备的低点放净存水，然后关上阀门，盲板复位。
⑿水联运结束后，打开泵入口过滤器大盖，取出临时过滤网后恢复原滤网。
⒀水联运期间应自各设备排污管线分别排水至地下污油罐系统，检验排污管线是否畅通，顺便连带地下污油罐系统水运，对其运行状况进行检查。
5.3.4水联运流程

水联运在水冲洗后进行，此时系统内杂物已基本冲洗干净。具体根据装置的实际流程。按流程顺序逐一通过各控制回路。塔、容器、冷换设备、调节阀组低点定期排空。具体流程如下：
第六章  装置气密方案
6.1气密的目的

装置开工时，动过许多设备和管线的密封面（点），如容器的人孔、换热设备的封头、管线上的法兰、改造过的管线的新焊缝等。这些动过的密封面复位后，不知其密封性是否符合要求，必须对其气密试漏。因此，气密的目的就是检查系统的密封性是否达到工艺技术要求，对查出的漏点进行消漏。
6.2气密的技术要求

①气密系统必须与外系统可靠隔离。
②气密保压时间不少于4小时。
③系统的温度和压力每小时记录一次。
④按以下公式计算泄漏率：
泄漏率 ＝
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P1、T1：试压开始时的绝对压力和温度
P2、T2：试压终止时的绝对压力和温度
H：定压时间（小时）
系统气密合格的标准是泄漏率平均每小时不大于0.5%。
⑤严格按气密压力等级气密，防止设备超压。
⑥气密压力为系统操作压力的1.05～1.1倍，不得擅自改变。
⑦各系统气密时防止串压，避免安全阀动作。
⑧对检修动过的法兰、人孔、焊缝等密封面要用肥皂水试漏。
⑨气体分馏装置所有遗留项全部整改完毕。
6.3气密前准备工作

⑴用氮气作为气密介质，根据装置的大小准备充足氮气。
⑵准备好肥皂水和喷水器等试压工具，以便检查。
⑶联系公司调度、仪表、保运做好协助工作。
⑷各放空点关闭好，各系统隔绝并处于密闭状态，进出装置管线在界区加好盲板。
⑸现场指示压力表安装齐全好用，仪表、DCS压力监测系统正常。
⑹系统安全阀投用。
⑺系统划分是以相邻两塔间塔底抽出阀为分界线。
⑻气密用压力表精度不低于1.5级，量程符合范围，压力表不少于2块。
6.4气密系统的划分

装置要按操作压力划分系统气密，不同的气密系统其气密压力是不一样的。一般情况下原料罐、塔、回流罐作为一个气密系统。装置的气密系统可分为：原料系统、脱丙烷塔系统、脱乙烷塔系统、丙烯塔系统、高压瓦斯系统、低压瓦斯系统。
6.5气密试验的方法及步骤

⑴分工负责，要有专人引氮气、看压力表，用肥皂水检查泄漏情况并作好记录。
⑵气密要根据装置各系统压力等级分阶段进行。一般先从高压系统开始依次进行。
⑶高压系统进行氮气气密时应与其它相关联的低压系统和管线隔离开，低压系统气密时可引高压系统的氮气，以便节省氮气。
⑷氮气升压要缓慢进行，试压压力以本系统最高操作压力为标准。试压系统至少要有两块压力表，以底部压力表为准，顶部压力表为参考。
⑸升压一般分两步进行，第一步升至气密压力的50% ，停止充压，对系统全面检查，确定无泄漏后继续升压。第二步按气密压力的10%逐渐升压，每一级稳压30分钟，压力升至气密最高压力后停止充压，要保压24小时，对系统进行全面检查。符合系统气缩要求为试压合格。
⑹气密试验完成后，全系统应在规定压力下进行严密性试验、要求保压24小时，系统泄漏率应小于0.5%。在规定范围之内为合格。
  
项 目
名 称         时间        正常操作顶部压力MPa        正常操作底部压力MPa        试验开始压MPa        试验结束压力MPa
原料罐系统        24小时        1.0        1.0        1.05        ≥0.95
丙烷塔系统        24小时        2.03        2.05        2.15        ≥1.97
乙烷塔系统        24小时        2.55        2.60        2.73        ≥2.44
丙烯塔系统        24小时        2.00        2.09        2.19        ≥2.00
⑺气密试压完毕后，系统压力降至O.1～0.2MPa，防止空气进入系统。
6.6气密试验要求

⑴气密试验压力要严格按照规定的压力下进行不得超压。
⑵气密过程如发现泄漏应立即停止气密，原则上根据泄漏情况决定处理方式。
⑶气密检查要严细认真，一丝不苟，做到不漏一个密封点。
⑷气密过程升压、降压要缓慢进行。
⑸气密的检查，包括设备、管线、法兰、阀门、压力表、液面计、以及仪表温度计套管等所有密封点。
⑹工艺管线及设备的气密再吹扫，水冲洗，水联运合格后进行。火炬线管线、高压、低压瓦斯线系统同气体分馏装置一起气密，低压蒸汽系统用低压蒸汽气密。
⑺气密过程中，泵，调节阀、流量计必须连在一起进行。
⑻气密过程中，要先开旁路阀，再打开控制阀、流量计的前后手阀。
⑼升压要缓慢升压速度控制不大于0.5MPa/h，每升压0.5MPa后要稳定30分钟左右(视检查情况而定)，待检查系统设备管线无泄漏后方可继续生压。系统气密压力达系统稳定压力后，稳压检查法兰、人孔、静密封点处有无泄漏。
⑽由于各设备操作压力不尽相同，因此气密时需分段进行。
⑾气密时，换热器要有一程放空，并注意检查管壳间有无泄漏。
⑿气密时，联系电仪车间，要求仪表一起与系统进行气密。检验施工质量，气密完毕要缓慢撤压。
6.7气密的安全注意事项

⑴在系统中通入气密介质前，详细检查流程，准备开关阀门，避免高压串入低压系统，低压设备必须打开放空。
⑵气密时因压力不同或其它原因不能参加气密的设备，仪表，管线应加盲板隔离，并有明显标志。
⑶在气密过程中发生泄漏情况，必须卸压后处理。不允许带压处理漏点。
⑷气密时要有详细的盲板表。
第七章
氮气置换方案
7.1氮气置换目的

干燥工艺管线及设备内残留的水分。使系统露点为-10&ordm;C—-15&ordm;C。置换工艺线及设备内的空气，使系统氧含量小于0.5％ 为引液化气做好准备。
进一步搞好技术练兵，使操作人员熟悉流程。
7.2氮气置换安全注意事项

⑴引氮气前，联系调度，确认引氮气时间和允许用量。
⑵置换原则一般是系统多次充压，多次排放，多点采样分析。
⑶与其他岗位联系的设备、管线、在置换时要搞清楚。
⑷气密时所加的临时盲板应拆除。
⑸与界区外连接的管线置换前要与有关部门联系好并经确认，才能共同用氮气置换。
⑹置换合格后系统用氮气保压0.1-0.2MPa（G）。
⑺装置进氮气后，严禁岗位人员、检修人员进塔入罐。
7.3氮气置换合格标准

分别选择系统的顶部和底部，或具有代表性的采样分析，当所有点采样分析氧含量小于0.5％（v）则系统置换合格。
7.4氮气置换操法

⑴按生产流程顺序赶空气。
⑵系统各连通阀、所有泵进出阀应打开。
⑶置换时，所有设备及控制阀及副线、安全阀副线、仪表线、导淋、放空线都要轮流进行，不得留下死角。
⑷打开各低点排放阀及放空阀排放气体，直至氧含量、系统露点经化验分析达到要求为止。
⑸设备、管路氮气置换完毕，要求保压在0.1-0.2MPa（G）。
7.5 氮气置换流程
第八章  液化气投料试车方案

第九章  事故应急处理

不错啊，学习了，谢谢楼主分享