合肥某酿造有限公司以豆饼、麸皮、糯米为原料，年产酱油、醋、干酱等调味品和酱制品5000t。其废水主要来源于酱油包装工段漏损液、少量酿造残液、酱制品刷罐水和酿造车间地面冲洗水（主要为地面散盐冲洗水）。废水量为60t/d，具体水质情况为CODcr：1200～1500mg/L；BOD：800～1000mg/L；色度：500～800倍；SS：150～200mg/L，pH：6～7。废水具有有机污染浓度高、含盐量大（达1.7％）和色度高等特点。为减少对巢湖流域水体的污染，该单位委托我公司对其酿造污水治理工程进行总承包。污水站自1999年8月投入运行以来运行状况良好，出水水质一直稳定在国家《污水综合排放标准》（GB8978～96）Ⅱ级以下。
1.1 工艺流程的确定
根据酿造废水的特点，主要的污染指标为CODcr、BOD5和色度等，由于BOD5/CODcr（=0.66）值较高，所以适宜采用以生化为主的处理工艺。酿造废水中的色度基本是以有机状细小微粒悬浮于废水中而形成的，为了减轻生化处理的负担，保证废水达标排放，因此在生化的前面增加一级物化处理单元，以降低废水中的大部分色度和部分CODcr、BOD5。
生化处理部分可采用多种方式：如普通活性污泥法、接触氧化法、SBR法等。因接触氧化法具有流程简单，抗冲击性能好，操作运行稳定、方便，成为我们的首选工艺。
1.2 处理流程简述
废水工艺流程见图1。酿造废水首先经粗、细格栅拦截杂物后进人预曝气调节池，待药剂与废水充分混合反应后由污水泵提升进入初沉池进行固液分离，出水进人生物接触氧化池，废水中的有机物经微生物氧化分解后进人二沉地进行泥水分离，二沉池出水经微珠过滤器过滤后出水直接排放。
1.3 污泥处理及处置
因合肥深华酿造公司地理位置的特殊性，污水站附近有一200m2燃煤堆放场，初沉池和二沉池污泥定期直接用软管排至燃煤堆放场，拌煤后送锅炉焚烧，有效解决了污泥的出路问题。
2.1 预曝气调节池
采用地下砖砼结构，停留时间20h，内采用穿孔管进行预曝气，气水比为3：1[1]。
2.2 初沉池
采用竖流式钢制结构，1座。表面负荷为0.8m3/（m2.h），停留时间2.5h。
2.3 接触氧化池
1座，钢制。曝气时间12h，气水比为20：1，设计容积负荷1kgBOD5/（m3.d）。内置半软性分枝式填料，填料高度为2m。池底安装45只WKB215微孔曝气头，空气管采用复合PVC管。
2.4 二沉池
采用竖流式钢制结构，1座。表面负荷为0.8m3/（m2.h）停留时间为2.5b。
2.5 清水池
钢制，1座，与二沉池共壁结构。有效容积5m3，内设液位控制器一套。
2.6 过滤器
2座，钢制。内装微珠滤料，滤速V=10m/h，工作周期12h，滤后水SS≤15mg/L。
2.7 风机房、控制室
合建在一幢建筑内。内设可编程序控制器一套及3L13XD罗茨风机2台(1用1备，N＝2.2kw）。
3.1 处理效果
该工程于1999年6月份动工，7月份建成并试运转，同年11月份顺利通过合肥市环境监测站竣工验收监测。各主体操作单元处理效果见表1。
3.2 工程经济指标
整个工程总投资35.60万元，吨水直接运行费用为1.74元/m3。（包括电费、药剂费和人员工资，不含构筑物折旧费）
4.1
本工程建成初期仅采用粗格栅一道，但车间排水塑料袋等杂物较多，运行中经常阻塞水泵，后在粗格栅后增添细格同一道，有效解决了泵的堵塞问题。
4.2 曝气调节池设计合理（调节时间为20h），可以较好地均匀水质、调节水量，避免冲击负荷的出现，为后段处理提供了可靠保障。
4.3 应严格控制絮凝剂反应条件：在调节池内投加石灰乳液，调整废水pH9～10，以改善混凝条件，有利于絮体形成，再通过泵前投药方式使废水与药剂混合反应。调试初期，仅加入F4SO4单一絮凝剂，发现初沉池内矾花细小，且投药量大（达300mg/L），色黄，不易沉降，出水SS在300mg/L左右，增加了处理成本；后增添助凝剂PAM（投药量1mg/L），FeSO4投药量降为180mg/L，矾花大易沉且色变清[2]。
4.4 因废水含盐量较高，调试中根据食盐量浓度大小，分为四个阶段（0.5%，1.0%，1.25%，1.5%）对生物接触氧化池进行挂膜驯化。先将废水稀释至含盐量为0.5％的浓度，投加生活污泥，20d后挂膜成熟，再依次提高废水浓度，每7d为一个周期，40d后按正常排水水质满负荷投入运行。从我们后期监测结果表明：其出水CODcr浓度一直在98.3～131mg/L之间，效果稳定。
4.5 过滤器作为把关单元可有效截留二沉池带出的细碎老化污泥（去除率可达99％以上），对水质的稳定达标排放是有必要的。
采用物化一生物接触氧化法工艺处理酿造废水，具有工程造价低、工艺流程简单，操作管理方便，处理效果好CODcr、色度和SS等指标的去除率均达到90％以上，出水达标成功率100％。
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